Da der Schrank in der vorherigen Bestellung nicht alle bestellten Waren enthielt, bat uns der Kunde, ihn diesmal vollständig zu befüllen und einen detaillierten Beladungsplan zu erstellen. Es sollte geklärt werden, wie die Kartons optimal angeordnet werden können, um den Schrank bestmöglich auszunutzen und möglichst viele Waren unterzubringen. Zuvor wurde die Anzahl der stapelbaren Kartons anhand der Abmessungen des Schranks (Länge, Breite und Höhe) berechnet, wobei während der Berechnungsphase zahlreiche Anpassungen vorgenommen wurden.
Für diese Lieferung und Verladung sollte der Vertriebsmitarbeiter daher direkt zum Werk fahren, um die Schränke gemeinsam mit dem Lagerpersonal zu verladen. Zunächst sollte der optimale Verladeplan sowie die Reihenfolge der Beladung und Platzierung besprochen werden. Anschließend erfolgt die eigentliche Verladung. Der Vertriebsmitarbeiter überwacht den Verladevorgang vor Ort und korrigiert auftretende Probleme umgehend, um sicherzustellen, dass die Schränke vollständig gefüllt und die Container optimal genutzt werden.
Während der Verladephase kam es zu einer Auseinandersetzung mit dem Lagerpersonal. Die Lagerkollegen waren der Ansicht, dass der Grundsatz „Kunde zuerst“ zwar wichtig sei, aber den Gegebenheiten angepasst werden müsse. Natürlich würden sie ihr Bestes geben, um so viele Waren wie möglich zu verladen, doch die Kapazitäten seien begrenzt. Eine übermäßige Verladung würde zu viel Zeit und Energie kosten und täglich zu einer Überlastung führen. Und was wäre mit den Sendungen anderer Kunden, wenn nicht nur die Waren eines einzigen Kunden pro Tag verladen würden? Betrachtet man es aus einem anderen Blickwinkel, so sind die Argumente der Lagerkollegen durchaus nachvollziehbar, da Theorie und Praxis Hand in Hand gehen müssen. Die Verpackungsmethode auf den Zeichnungen sei idealisiert. In der Praxis gebe es viele Probleme beim Verpacken, beispielsweise zu große Abstände zwischen den Kartons oder deren Größe und Stabilität.
Veröffentlichungsdatum: 08.09.2021